Faoliyat davomida ajratilgan holat nasoslar, qabul qilib bo'lmaydigan tebranishlar istalmagan, chunki tebranishlar nafaqat resurslar va energiyani isrof qiladi, balki keraksiz shovqinlarni keltirib chiqaradi va hatto nasosga shikast etkazadi, bu esa jiddiy baxtsiz hodisalar va shikastlanishlarga olib kelishi mumkin. Umumiy tebranishlar quyidagi sabablarga ko'ra yuzaga keladi.

1. Kavitatsiya

Kavitatsiya odatda tasodifiy yuqori chastotali keng polosali energiya ishlab chiqaradi, ba'zida pichoq o'tish chastotasi harmoniklari (bir nechta) bilan qo'shiladi. Kavitatsiya aniq musbat assimilyatsiya boshi (NPSH) etarli emasligining alomatidir. Pompalanadigan suyuqlik oqim qismlarining ayrim mahalliy joylaridan biron sababga ko'ra oqib o'tganda, suyuqlikning mutlaq bosimi nasos haroratida suyuqlikning to'yingan bug' bosimiga (bug'lanish bosimi) kamayadi, suyuqlik bu erda bug'lanadi, bug 'hosil qiladi, pufakchalar. shakllanadi; shu bilan birga, suyuqlikda erigan gaz ham pufakchalar shaklida cho'kadi va mahalliy hududda ikki fazali oqim hosil qiladi. Pufak yuqori bosimli hududga o'tganda, qabariq atrofidagi yuqori bosimli suyuqlik tezda kondensatsiyalanadi, qisqaradi va pufakchani yorib yuboradi. Pufak kondensatsiyalanishi, qisqarishi va yorilishi vaqtida pufak atrofidagi suyuqlik yuqori tezlikda bo'shliqni (kondensatsiya va yorilish natijasida hosil bo'lgan) to'ldiradi va kuchli zarba to'lqinini hosil qiladi. Oqim o'tadigan qismlarga zarar etkazish uchun pufakchalar hosil qilish va pufakchalar yorilishi jarayoni nasosning kavitatsiya jarayonidir. Bug 'pufakchalarining qulashi juda halokatli bo'lishi mumkin va nasos va pervanelga zarar etkazishi mumkin. Split korpusli nasosda kavitatsiya sodir bo'lganda, u nasosdan "marmar" yoki "shag'al" o'tayotganga o'xshaydi. Nasosning talab qilinadigan NPSH (NPSHR) qurilma NPSH dan (NPSHA) past bo'lgandagina kavitatsiyadan qochish mumkin.

2. Nasos oqimining pulsatsiyasi

Nasos pulsatsiyasi - nasosning yopilish boshi yaqinida ishlayotganida yuzaga keladigan holat. Vaqt to'lqin shaklidagi tebranishlar sinusoidal bo'ladi. Bundan tashqari, spektrda hali ham 1X RPM va pichoq o'tish chastotalari ustunlik qiladi. Biroq, bu cho'qqilar tartibsiz bo'ladi, oqim pulsatsiyalari paydo bo'lganda ortib boradi va kamayadi. Nasosi chiqish trubkasidagi bosim o'lchagich yuqoriga va pastga o'zgarib turadi. Agarsplit korpusli nasosrozetkada tebranish nazorat valfi bor, valf qo'li va qarshi og'irlik oldinga va orqaga sakrab, beqaror oqimni ko'rsatadi.

3. Nasos mili egilgan

Bükülü mil muammosi yuqori eksenel tebranishga olib keladi, eksenel fazalar farqlari bir xil rotorda 180 ° ga etadi. Agar egilish milning markaziga yaqin bo'lsa, dominant tebranish odatda 1X RPM da sodir bo'ladi; lekin agar egilish muftaga yaqin bo'lsa, dominant tebranish 2X aylanish tezligida sodir bo'ladi. Nasos milining muftada yoki uning yonida egilishi ko'proq uchraydi. Milning burilishini tasdiqlash uchun terish o'lchagichdan foydalanish mumkin.

4. Balanssiz nasos pervanesi

Split korpusli nasos pervanellari asl nasos ishlab chiqaruvchisida aniq muvozanatlangan bo'lishi kerak. Bu ayniqsa muhimdir, chunki muvozanatdan kelib chiqadigan kuchlar nasos podshipniklarining ishlash muddatiga katta ta'sir ko'rsatishi mumkin (rulmanning ishlash muddati qo'llaniladigan dinamik yukning kubiga teskari proportsionaldir). Nasoslar markazga osilgan yoki konsolli pervanellarga ega bo'lishi mumkin. Agar pervanel markazga osilgan bo'lsa, kuch nomutanosibligi odatda juftlik nomutanosibligidan oshadi. Bunday holda, eng yuqori tebranishlar odatda radial (gorizontal va vertikal) yo'nalishda bo'ladi. Eng yuqori amplituda nasosning ish tezligida (1X RPM) bo'ladi. Kuch muvozanati buzilgan taqdirda, gorizontal lateral va medial fazalar vertikal fazalar bilan taxminan bir xil (+/- 30 °) bo'ladi. Bundan tashqari, har bir nasos podshipnikining gorizontal va vertikal fazalari odatda taxminan 90 ° (+/- 30 °) ga farq qiladi. O'zining dizayni bo'yicha markazga osilgan pervanel ichki va tashqi podshipniklarda muvozanatli eksenel kuchlarga ega. Ko'tarilgan eksenel tebranish nasos pervanesi begona moddalar bilan to'sib qo'yilganligining kuchli belgisidir, bu esa eksenel tebranishning odatda ish tezligida oshishiga olib keladi. Agar nasosda konsolli pervanel bo'lsa, bu odatda haddan tashqari yuqori eksenel va radial 1X aylanish tezligiga olib keladi. Eksenel ko'rsatkichlar odatda fazada va barqaror bo'ladi, beqaror bo'lishi mumkin bo'lgan radial faza ko'rsatkichlari bilan konsolli rotorlarda ham kuch, ham juftlik nomutanosibligi mavjud bo'lib, ularning har biri tuzatishni talab qilishi mumkin. Shuning uchun, kuchlar va juft nomutanosibliklarga qarshi turish uchun sozlash og'irliklari odatda 2 tekislikka joylashtirilishi kerak. Bunday holda, odatda, nasos rotorini olib tashlash va uni muvozanatlash mashinasiga joylashtirish uchun etarli aniqlik bilan muvozanatlash kerak, chunki odatda foydalanuvchi saytida 2 samolyotga kirish mumkin emas.

5. Nasos milining noto'g'ri joylashishi

Milning noto'g'ri hizalanması - bu to'g'ridan-to'g'ri qo'zg'atuvchi nasosdagi ikkita ulangan milning markaziy chiziqlari bir-biriga to'g'ri kelmaydigan holat. Parallel noto'g'ri joylashish - bu millarning markaziy chiziqlari parallel, lekin bir-biridan siljish. Tebranish spektri odatda 1X, 2X, 3X... yuqori ko'rinadi va og'ir holatlarda yuqori chastotali harmonikalar paydo bo'ladi. Radial yo'nalishda, ulanish bosqichi Farq 180 ° ni tashkil qiladi. Burchakning noto'g'ri hizalanması muftaning ikkala uchida yuqori eksenel 1X, ba'zi 2X va 3X, 180 ° fazadan tashqarida bo'ladi.

6. Nasosi podshipnikidagi muammo

Sinxron bo'lmagan chastotalardagi cho'qqilar (shu jumladan harmonikalar) rulmanlarning aşınmasının belgilaridir. Split korpusli nasoslarda qisqa rulman muddati ko'pincha ortiqcha yuklar, yomon moylash yoki yuqori harorat kabi dastur uchun noto'g'ri rulman tanlash natijasidir. Agar rulman turi va ishlab chiqaruvchisi ma'lum bo'lsa, tashqi halqaning, ichki halqaning, rulonli elementlarning va qafasning ishdan chiqishining o'ziga xos chastotasini aniqlash mumkin. Ushbu turdagi rulmanlar uchun ushbu nosozlik chastotalarini bugungi kunda ko'pgina bashoratli texnik xizmat ko'rsatish (PdM) dasturlarida jadvallarda topish mumkin.