жылдык тейлөө

Насостун иштеши жылына кеминде бир жолу текшерилип, деталдуу түрдө документтештирилиши керек. Суу астындагы сууга түшүүчү түзүлүштө натыйжалуулуктун баштапкы деңгээли түзүлүшү керек тик турбиналык насос бөлүктөрү учурдагы (эсилбеген) абалда жана туура орнотулган жана жөндөлгөндө. Бул базалык маалыматтар төмөнкүлөрдү камтышы керек:

1. Үчтөн бешке чейинки эмгек шартында соргуч жана чыгаруу басымында өлчөнгөн насостун башын (басым айырмасын) алуу керек. Нөлдүк агым окуулары жакшы маалымдама болуп саналат жана мүмкүн болгон жана практикалык жактан да камтылууга тийиш.

2. Насостун агымы

3. Мотор ток жана чыңалуу жогоруда үч-беш иштөө шарттары пунктка туура келет

4. Термелүү кырдаал

5. Подшипник кутусунун температурасы

Жылдык насостун иштешин баалоодо, баштапкы абалдагы бардык өзгөрүүлөрдү байкап, бул өзгөртүүлөрдү насосту оптималдуу иштөөсүнө кайтаруу үчүн талап кылынган тейлөө деңгээлин аныктоо үчүн колдонуңуз.

Ал эми профилактикалык жана коргоочу тейлөө сиздин сактай алатсуу астындагы тик турбиналык насосэң жогорку натыйжалуулукта иштегенде, эстен чыгарбоо керек болгон бир фактор бар: бардык насос подшипниктери акыры иштебей калат. Подшипниктин бузулушу, адатта, жабдуулардын чарчоосунан эмес, майлоочу каражаттардан келип чыгат. Ошондуктан подшипниктин майлоосуна мониторинг жүргүзүү (тейлөөнүн башка түрү) подшипниктин иштөө мөөнөтүн максималдуу көбөйтүүгө жана өз кезегинде суу астындагы тик турбиналык насостун иштөө мөөнөтүн узартууга жардам берет.

>Подшипниктин майлоочу майын тандоодо көбүк бербеген, жуугучтары жок майды колдонуу маанилүү. Майдын туура деңгээли подшипник корпусунун капталындагы бука көзүн көрүүчү айнектин ортосунда болот. Ашыкча майлоодон алыс болуу керек, анткени ашыкча майлоо аз майлоо сыяктуу эле көп зыян келтириши мүмкүн. 

Майлоочу майдын ашыкча болушу электр энергиясын керектөөнүн бир аз көбөйүшүнө жана кошумча жылуулуктун пайда болушуна алып келет, бул майлоочу майдын көбүктөшүнө алып келиши мүмкүн. Майлоочу майыңыздын абалын текшерүүдө булуттуулук суунун жалпы көлөмүн (көбүнчө конденсациянын натыйжасы) 2,000 промилледен жогору көрсөтүшү мүмкүн. Бул болсо, майды дароо алмаштыруу керек.

Эгерде насос кайра майлануучу подшипниктер менен жабдылган болсо, оператор ар кандай касиеттеги же консистенциясы бар майларды аралаштырбашы керек. Коргоочу подшипниктин рамасынын ички жагына жакын болушу керек. Кайра майлоодо подшипник арматурасынын таза болушун текшериңиз, анткени ар кандай булгануу подшипниктердин иштөө мөөнөтүн кыскартат. Ашыкча майлоону да болтурбоо керек, анткени бул подшипниктерде локалдуу жогорку температурага жана агломераттардын (катуу заттар) өнүгүшүнө алып келиши мүмкүн. Кайра майлагандан кийин, подшипниктер бир-эки саатка чейин бир аз жогорураак температурада иштеши мүмкүн.

Иштебей калган насостун бир же бир нече бөлүктөрүн алмаштырууда оператор мүмкүнчүлүктөн пайдаланып, насостун башка бөлүктөрүндө чарчоо, ашыкча эскирүү жана жаракалар бар-жоктугун текшерүүгө тийиш. Бул учурда, эскирген бөлүгү, эгерде ал төмөнкү бөлүккө тиешелүү сабырдуулук стандарттарына жооп бербесе, алмаштырылышы керек:

1. Подшипниктин рамкасы жана буттары - жаракаларды, бүдүрлүктү, дат басып же масштабын визуалдык түрдө текшериңиз. Иштелген беттерди чуңкурдан же эрозиядан текшериңиз.

2. Подшипниктин рамкасы - сайлуу туташууларда кир жок экенин текшериңиз. Зарыл болсо, жиптерди тазалап, тазалаңыз. Ар кандай бош же бөтөн нерселерди жок кылыңыз/алып салыңыз. Майлоочу каналдарды текшерип, алардын так экенин текшериңиз.

3. Валдар жана втулкалар - олуттуу эскирүү белгилерин (мисалы, оюктар) же чуңкурчаларды визуалдык түрдө текшериңиз. Подшипниктин тууралыгын жана валдын чыгышын текшериңиз жана эскирилген же чыдамкайлык 0.002 дюймдан жогору болсо, вал менен втулканы алмаштырыңыз.

4. Корпус - эскирүү, коррозия же чуңкурлардын белгилерин көз менен текшериңиз. Эгерде эскирүү тереңдиги 1/8 дюймдан ашса, корпусту алмаштыруу керек. Прокладканын бетинде бузуулардын белгилерин текшериңиз.

5. Дөңгөлөктүү - Дөңгөлөктүн эскириши, эрозиясы же коррозияга учурабагандыгы үчүн визуалдык текшерүү. Эгерде бычактар ​​1/8 дюймдан ашык тереңдикте эскирсе, же бычактар ​​ийилген же деформацияланган болсо, дөңгөлөктү алмаштыруу керек.

6. Подшипник алкагынын адаптери - жаракаларды, ийри-буйруларды же коррозияны визуалдык түрдө текшериңиз жана эгерде бул шарттар бар болсо алмаштырыңыз.

7. Подшипниктин корпусу - эскирүүнү, коррозияны, жаракаларды же тешиктерди визуалдык түрдө текшериңиз. Эгерде эскирип же чыдамкайлыкка жетсе, подшипниктин корпусун алмаштырыңыз.

8. Мөөр камерасы/бези - Мөөр камерасынын бетиндеги ар кандай эскирүүгө, чийилгендерге же оюктарга өзгөчө көңүл буруп, жаракаларды, чуңкурларды, эрозияларды же коррозияны визуалдык түрдө текшериңиз. Эгерде тереңдиги 1/8 дюймдан ашса, аны алмаштыруу керек.

9. Вал - валда коррозия же эскирүү белгилерин текшериңиз. Валдын түздүгүн текшериңиз жана герметикалык гильзадагы жана муфтанын журналындагы максималдуу жалпы көрсөткүчтүн көрсөткүчү (TIR, агып чыгуу) 0.002 дюймдан ашпашы керек экенин белгилеңиз.

жыйынтыктоо

Күнүмдүк тейлөө кыйындай сезилиши мүмкүн, бирок пайдалары кечиктирилген оңдоонун тобокелдиктеринен алда канча жогору. Жакшы тейлөө насосуңуздун натыйжалуу иштешин камсыздайт, ошол эле учурда анын иштөө мөөнөтүн узартат жана насостун эрте иштебей калышына жол бербейт. Техникалык тейлөө иштерин текшерүүсүз калтыруу же аны узак убакытка кийинкиге калтыруу кымбат токтоп калууга жана кымбат ремонтко алып келиши мүмкүн. Ал майда-чүйдөсүнө чейин жана бир нече кадамдарга чоң көңүл бурууну талап кылса да, күчтүү техникалык тейлөө планына ээ болуу насосуңуздун иштешин жана токтоп туруусун минималдуу азайтат, ошондуктан сиздин насосуңуз дайыма жакшы абалда иштейт.